Eine weitere Schwachstelle des PM-Bausatzes ist das sehr einfach nachgebildete Fahrwerk. Das Hauptfahrwerk besteht aus nur 5 Teilen: Drei Klappen für den Fahrwerkschacht, einem Federbein und einem Rad. Die meisten Teile der Klappen habe ich aus Blech und Evergreen nachgebaut, die innere Klappe konnte überarbeitet und weiterverwendet werden. Aus diversen Blech- Draht- und Plastikresten habe ich danach neue Fahrwerksbeine gelötet und geklebt. 
Das Spornrad und der Radträger bestehen ebenfalls aus einem Teil. Hier ist mir der Aufwand zu hoch gewesen, eine mehrteilige Variante zu bauen. Deshalb habe ich nur einen neuen Fahrwerkskasten aus Messingblech gelötet, in die Öffnung am Heck eingeklebt und verspachtelt.
Die Verwendung von Hohlachsen ermöglichte übrigens ein sehr komfortables Ausrichten der Beine in allen Raumachsen, denn man konnte einfach einen geraden Stab durch sie hindurch stecken und die Fahrwerksbeine sehr exakt positionieren.Da die wesentlichen Teile der Fahrwerke aus Messing zusammengelötet wurden, kommen sie außerdem sehr gut mit dem Zusatzgewicht meines selbstgebauten Metallmotors zurecht.
Apropos Motor: Er passte noch nicht richtig in den Rumpf. Die Zylinder saßen viel zu weit hinten. Ich schnitt deshalb von der Vorderseite des Antriebs ein wenig Material ab und klebte hinten einen kleinen Kondensator und eine Unterlegscheibe auf. Die Gesamtlänge blieb unverändert, aber die Zylinder sind dadurch ca 8mm weiter nach vorn gerückt.
Anschließend habe ich die "Auspuffstutzen" eingebaut. Dazu habe ich an jede Seite der Motorhaube neun kleine Rohre aus Spritzennadeln angeklebt. 
Außer den offenen Rohrenden wird man beim fertigen Modell nichts vom Auspuff erkennen. Jede weitere Detaillierung wäre also unnötiger Aufwand.
Nun war es endlich soweit, dass die Flügelspitzen mit den selbstgebauten Scharnieren an die Flügelwurzeln geklebt werden konnten. Leider liess die Passgenauigkeit nun doch zu wünschen übrig und das Schwenken ging nicht ganz reibungslos. Ich musste deshalb größere Spaltmaße einstellen als mir lieb war. Wie schon vor längerer Zeit befürchtet liegt das Hauptproblem bei den beiden kleinen Klappen im Oberflügel, die ich nicht maßstabsgetreu nachbilden konnte. Dadurch ergibt sich ein deutlicher Spalt zwischen den Flügelteilen und die Flügelspitzen können nur um ca. 90° umgelegt werden - ca. 10° weniger als beim realen Vorbild.
Nächste Baustelle: Das Cockpit. Der offene Bereich hinter dem Pilotensitz wurde mit MagicSculp verschlossen. Darauf wurde eine neue Abdeckplatte mit Kopfstütze geklebt. Die ist auf dem nächsten Bild noch nicht angebracht, man sieht aber deutlich, dass die nachträglich angebrachten Gravuren viel zu dominant sind. Sie sind auf Fotos von echten Furys viel dezenter und ich werde sie deshalb größtenteils wieder verschließen.
Aus transparentem Verpackungsmaterial stellte ich eine neue Cockpitverglasung her, die das üblicherweise zu dicke Bausatzteil ersetze. Dazu stellte ich zunächst einen Polyesterharzabguß der PM-Kanzel her, den ich zusätzlich in Form schliff und polierte. 
Zum Herstellen der neuen Glaskuppel benutzte ich die abgebildete Holzkiste. Mit Hilfe eines Staubsaugers, dessen Saugrohrende in das seitliche Loch gesteckt wird, wird Luft durch die rechteckige Öffnung im Deckel angesaugt. Diese Öffnung wird mit einer Lochplatte abgedeckt und darauf wird das abzuformende Teil gelegt. Anschließend erhitzt man eine transparente Folie (z.B. eine Blisterverpackung) bis sie sich plastisch verformt, schaltet den Staubsauger ein und bedeckt Lochplatte und Formmuster mit ihr. Durch das so entstehende Vakuum legt sich die Folie hauteng um das Formmuster und erstarrt. Die Kanzel muß nur noch ausgeschnitten werden. Man kann solche vakuumgezogenen Hauben natürlich auch für wenig Geld kaufen, aber so machte es mir einfach mehr Spaß.
Damit waren alle wesentlichen Bauschritte durchgeführt und die Sea Fury konnte endlich lackiert werden.
Da ich meinen Revell-/Humbrolfarben immer mehr abschwöre und zu Acryllacken greife, ist dies erst mein viertes Modell (und erster Flieger) der ausschließlich mit Tamyiafarben lackiert wird. Die feine Pigmentierung, die kurze Trocknungszeit und der geringe Gestank sind klasse. Die Farbpalette ist dagegen mies, ohne Mixen geht da gar nichts. Meine "Rezepte" sahen so aus:Sky (Unterseite und alle senkrechten Rumpfflächen):XF2 (White) - XF12 (J.N.Grey) - XF 21(Sky) Mischungsverhältnis 2 : 1 : 1
Ocean Grey (Alle waagerechten Flächen):XF50 (Field Blue) - XF53 (Neutral Grey) Mischungsverhältnis 1 : 1
Light Grey ( Radschächte, Radverkleidung innen, Tragflächen innen):
XF2 (White) - XF66 (Neutral Grey) Mischungsverhältnis 5 : 1
Black (Propeller, Räder):
XF1 (Black) - XF63 (German Grey) Mischungsverhältnis 3 : 2
Lutz
Ende Teil 5
